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Avant d’engager Metallurgical Systems, ce concentrateur de cuivre complètement nouveau était confronté à des problèmes d’exactitude dans ses données. Le site s’appuyait déjà sur quelques sources de données – l’information n’était toutefois ni centralisée ni coordonnée pour fournir une image d’ensemble sur les opérations de l’usine.
Notre équipe a travaillé au déploiement de MI Core® en relation étroite avec les ingénieurs et les opérateurs de l’usine. Les sources disparates d’information de l’usine ont ainsi été consolidées en une seule base de données centralisée. Cela a également fait intervenir une modélisation dynamique et détaillée agissant comme un jumeau numérique de cette usine de traitement, faisant appel aux données d’historian, de laboratoire et de saisie manuelle pour calculer des courants, inventaires et composés non enregistrés jusque là et les rapporter sur une base horaire. Nous avons en plus mis au point une application d’exportation permettant d’intégrer sans difficulté l’information provenant de MI Core® dans la solution de planification des ressources de l’entreprise (PRE) déjà présente dans l’usine.
La création d’un jumeau numérique d’usine et la centralisation de toutes les données d’usine dans MI Core® nous ont permis, de concert avec l’équipe de l’usine, de détecter un certain nombre de problèmes dans l’efficacité, la création de rapports et l’instrumentation. C’est ainsi qu’il est apparu un surdosage de réactif à un coût superflu se situant dans les 26 millions USD par an. Par ailleurs, un arrêt de l’usine a pu être évité, suggéré en fait à cause d’insuffisances dans les rapports et l’analyse de données : il se serait soldé par un coût vertigineux avoisinant 2 millions USD de pertes pour chaque heure d’immobilisation. À cela s’est ajoutée la découverte d’une surestimation de 7 millions USD dans les rapports sur le concentré de cuivre.