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Avant de travailler avec Metallurgical Systems, cette installation avait grand besoin d’optimiser plusieurs processus fondamentaux. Il manquait à son unité de zinc la capacité de suivre divers flux sur l’ensemble de l’usine. L’instrumentation faisait défaut dans les hauts fourneaux de son unité de plomb où, en plus, le système de gestion de l’information de laboratoire (LIMS) produisait des données très difficiles à analyser et interpréter : les recommandations analytiques s’en trouvaient d’autant plus limitées. Enfin, une probabilité d’émission de soufre par l’unité d’acide dans l’environnement exposait l’usine à un risque de non-conformité.
Nous avons travaillé avec cette installation pour mettre en œuvre MI Core® sur l’ensemble de l’unité de zinc, de l’unité de plomb et de l’unité d’acide.
Dans l’unité de zinc, MI Core® aide aujourd’hui à suivre les flux en entrée et en sortie de chaque circuit d’électrolyse, donnant ainsi au personnel autorisé la capacité de surveiller les performances et de déterminer les besoins en nouveaux instruments.
Dans l’unité de plomb, MI Core® a également amélioré et automatisé le suivi du matériau à l’entrée et à la sortie des hauts fourneaux. Dans l’unité de plomb, MI Core® a contribué à préciser où et comment se dégageaient des excès de soufre. Les opérateurs ont ainsi pu mettre en place des améliorations assurant une meilleure maîtrise du dioxyde de soufre, d’où un gain potentiel sur cette unité de 120 000 USD par jour (à 150 USD / tonne).
Depuis la mise en œuvre de MI Core®, cette installation peut aujourd’hui fonctionner de façon plus efficace et plus conforme, et les opérateurs ont accès à l’information qui leur est nécessaire pour prendre de meilleures décisions, plus éclairées sur la production et les résultats de l’ensemble du complexe.