Меню
До сотрудничества с компанией Metallurgical Systems у этой новой медно-обогатительной фабрики были проблемы с точностью данных. У предприятия уже было несколько источников данных, на которые они полагались, однако информация не была централизованной и скоординированной и не давала представления об общей картине работы предприятия.
Наша команда работала в тесном сотрудничестве с инженерами и операторами предприятия над внедрением MI Core®. Разрозненные источники производственных данных были объединены в единую централизованную базу данных. Была также создана подробная динамическая модель предприятия, которая могла бы выступать в качестве цифрового двойника технологической установки, используя архивные, лабораторные и введённые вручную данные для расчёта незарегистрированных потоков, запасов материалов и химреактивов, а также отчётности на почасовом уровне. Мы также разработали приложение для экспорта данных, чтобы информацию из MI Core® можно было легко интегрировать с существующим на предприятии программным обеспечением по планированию ресурсов предприятия (ERP).
Создав цифрового двойника предприятия и централизовав все производственные данные в MI Core®, мы вместе с персоналом предприятия смогли выявить ряд проблем с эффективностью, отчётностью и контрольно-измерительными приборами. Это включало обнаружение ненужной передозировки реагента, которая обходилась предприятию до $26 млн в год; исправление неправильной отчетности / анализа данных, экономию на чрезвычайно дорогостоящей остановке предприятия, означавшую убытки в размере около $2 млн за каждый час простоя, а также выявление завышения отчётности по медному концентрату на $7 млн.